混凝土出现蜂窝、麻面、漏筋等问题解决方案

2019-10-28
  现如今,现浇混凝土工程越来越多的被应用,然而,由于模架体系的品质还有施工技术等多种原因,浇筑混凝土时经常会产生蜂窝、麻面、漏筋、空洞等状况,怎样才可以预防并处理这些现象呢,小编梳理了一些办法供大家参考。
  1. 蜂窝
  蜂窝就是由于混凝土结构局部产生酥松、水泥砂浆少、石子过多导致石子之间产生间隙类似于蜂窝状的窟窿。
  产生原因:
  ①混凝土配合比不当,或材料计量不准,造成砂浆少、石子多;
  ②搅拌时间不够,未拌匀,和易性差,振捣不密实;
  ③下料高度太高造成混凝土离析;
  ④未分层下料,振捣不实、漏振或振捣时间不够;
  ⑤模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
  ⑥钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小等。
  防治措施:
  ①严格控制配合比,严格计量,经常检查;
  ②混凝土搅拌要充分、均匀,坍落度符合要求;
  ③下料高度超过2m要用串筒或溜槽,竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆(30~50mm为宜);
  ④浇灌混凝土时应分层下料、分层捣固、防止漏振;
  ⑤堵严模板缝隙,浇筑中随时检查纠正漏浆情况;
  处理措施:
  ①对小蜂窝,洗刷干净后1:2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;
  ②较大蜂窝,凿去薄弱松散颗粒,洗净后支模,用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实;
  ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管,表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
  2. 麻面
  混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。
  产生原因:
  ①模板表面粗糙或杂物未清理干净,钢模板隔离剂未刷或未刷均匀,拆模时粘坏混凝土表面;
  ②木模板未充分湿润,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土表面水分被模板吸收而失水出现麻面;
  ③模板拼缝不严、缝隙漏浆;
  ④模板隔离剂涂刷不匀,或漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;
  ⑤混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面,拆模后形成麻点。
  防治措施:
  ①模板表面清理干净,不得粘有水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用双面胶条等堵严;
  ②模板隔离剂应选用长效的,并且涂刷均匀,不得漏刷;
  ③混凝土应分层均匀振捣密实;
  ④若出现麻面缺陷,混凝土表面作粉刷装修时,可不处理,表面无粉刷,应在麻面处浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
  3.漏筋
  即混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露出来,未被混凝土包裹。
  产生原因:
  ①浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移、太少或漏放,致使钢筋紧贴模板;
  ②构件截面小、钢筋密,石子卡在钢筋上阻止了砂浆充满模板;
  ③混凝土配合比不当、离析、露筋处缺浆漏浆;
  ④浇筑前木模板未湿润,脱模时粘掉保护层混凝土等。
  防治措施:
  ①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确,木模板应充分湿润;
  ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子;
  ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求;
  ④处理方法:表面露筋可洗净后在表面抹1:2水泥砂浆,露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实。
  4. 孔洞
  即混凝土构件上有较大空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大。
  产生原因:
  ①在钢筋较密或预留孔洞和预埋件处处混凝土下料受阻,未振捣就继续向上浇筑;
  ②混凝土离析严重,石子成堆、严重跑浆且未认真振捣;
  ③一次下料过多过厚,振动器振不到,形成孔洞;
  ④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,挡住混凝土等。
  防治措施:
  ①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土,认真分层捣固或配以人工插捣;
  ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料,认真振捣;
  ③及时清除落入混凝土中的杂物;
  ④处理方法,凿除孔洞周围松散混凝土,用高压水冲洗干净,立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。
  当然,除此之外,使用低质模架体系产生的混凝土问题还有缝隙、夹层、缺棱掉角、混凝土表面裂缝、混凝土表面不平整等,这些问题都严重影响工程质量,且会产生高额修复费用。

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